Über uns
Unsere Referenzen
Hydraulikwerk, 400 MA in der Produktion, auf gutem Niveau, jährliche Produktivitätssteigerung von 4,5 % ohne Investitionen realisiert
Hydraulikmontage, Montageband mit Ventilblock
Ausgangsituation
Meine Vorgänger hatten viele technische Probleme an der Funktionalität des Produkts, sowie an Bearbeitungsmaschinen und Prüfständen bereits auf ein gutes Niveau gebracht. Auch das Produktionssystem war mit Linienstrukturen und kennzahlbasierten Morgenrunden gut aufgestellt. Investieren durfte ich auch nicht, wo soll die erwartete Produktivitätssteigerung von jährlich 5% also herkommen, dachte ich am Anfang.
Vorgehensweise
Das tägliche Zuhören und Fragen in der Morgenrunde brachte mir stetig neue Erkenntnisse wo Dinge nicht rund liefen und Potentiale lagen. Trotz strukturiertem Materialbereitstellungsprozess fehlte doch recht oft Material, um das geplante Produktionsprogramm abzuarbeiten.
Meine Initiative zur Überarbeitung aller Supermärkte gemäß den aktuellen Bedarfen brachte große Fortschritte und einen ersten Produktivitätssprung. Der nächste Hebel war die Stabilität des Produktionsprogramms. Je weniger Umplanungen und je länger im Voraus der Produktionsplan fix war, desto produktiver wurden wir.
Mein dritter großer Hebel in der Zeit war die Erhöhung der Mitarbeitereinsatzflexibilität. Kurzfristige Ausfälle von Mitarbeitern haben immer wieder zu Stillständen wichtiger Maschinen geführt und teilweise zu Umplanungen. Ich habe massiv die Einarbeitung von Mitarbeitern an verschiedenen Linien vorangetrieben.
Ergebnis
Damit lief die Produktion immer ruhiger und produktiver. An unseren zeitbasierten Produktivitätskennzahlen sahen wir in welchen Bereichen wir das Potential nahezu ausgereizt hatten. Das wurde auch von der Unternehmensleitung anerkannt, sodass mit Investitionen der nächste Produktivitätsschub angestoßen werden konnte. Damit sind auch die Herstellkosten unserer Produkte Richtung Zielvorgaben gesunken und die Wettbewerbsfähigkeit des Standortes konnte gesichert werden.
Reduzierung Durchlaufzeit von 14 auf 2 Wochen bei gleichzeitiger Steigerung Produktivität > 10%
Montage Antriebe
Ausgangsituation
Ein mittelständisches Unternehmen, welches hydraulische Komponenten fertigte, bekam folgendes Kundenfeedback: „Euer Produktportfolio und die Qualität eurer Erzeugnisse ist herausragend, aber die Lieferzeiten sind deutlich zu lang“. Das Produkt war bereits hochmodularisiert, aber die Vorteile der Modularisierung wurden im Wertstrom nicht genutzt.
Vorgehensweise
Im ersten Schritt wurde die Fertigung von der Montage durch einen Supermarkt entkoppelt. Es folgte eine Analyse der Verschwendungen und Zeitpuffer im gesamten Produktionsprozess (Prozesse, Material- und Infofluss, Auftragsplanung).
Durch agile Sprints wurden sukzessive Maßnahmen zur Reduzierung der Verschwendung implementiert (z.B. Einführung eine bedarfsgerechten, zyklischen Materialversorgung, Reduzierung Stillstandszeiten von Schlüsselequipment, Optimierung Auftragsplanung).
Parallel wurden die Führungskräfte vom Werkleiter bis zum Teamleiter bzgl. der Umsetzung verschiedener Lean Production Methoden und Problemlösungstechniken geschult und ein umfassendes Shopfloormanagementsytem eingeführt.
Ergebnis
Nach einer Projektlaufzeit von 6 Monaten konnte die Lieferzeit von 14 auf 2 Wochen reduziert werden bei einer stabilen Liefertermintreue >95 %. Durch die konsequente Verbesserungsarbeit konnten Verschwendungen minimiert und eine Produktivitätssteigerung > 10% erzielt werden.